Atualmente, o chicote elétrico de um veículo é um dos últimos componentes fabricados predominantemente manualmente, ou seja, manualmente. Devido à sua complexidade e extrema variedade (vários milhões de possibilidades), isso leva à necessidade de "produção em massa em lotes de tamanho único" – cada chicote elétrico é único. Atualmente, esse tipo de produção só é técnica e economicamente viável com uma grande proporção de mão de obra manual. Isso requer países que possam fornecer mão de obra suficiente para essas atividades de produção, apesar dos baixos níveis salariais. Devido a inúmeros fatores de influência, como direção autônoma, aumento da segurança, conforto e recursos de comunicação, eletrificação do trem de força, etc., a complexidade do chicote elétrico continua a aumentar. Em combinação com a miniaturização de componentes, como conectores, e o aumento dos requisitos de documentação e rastreabilidade na produção, as limitações da produção manual do chicote elétrico são destacadas.

A automação da produção de chicotes elétricos tem o potencial de enfrentar esses desafios. Atualmente, a automação de chicotes elétricos é teoricamente viável tecnicamente, mas muito cara devido ao grande número de componentes diferentes (cada componente requer suas próprias ferramentas) e ao tamanho e complexidade do produto. Ao mesmo tempo, a falta de padrões apropriados está dificultando o desenvolvimento tecnológico rumo à automação. A chave para a automação é, portanto, a criação de padrões abrangentes, que permitam reduzir o chicote elétrico a um nível de complexidade automatizável por meio da modularização, levando assim à produção interoperável de chicotes elétricos.